Pohjat ovat Icebug-jalkineiden tärkein osa.

Vaikka kengissä kuvaillaan yleisesti olevan ”kumipohja”, on pohjissa tosiasiassa korkeintaan vain muutama prosentti kumia. Loput pohjasta on erilaisia öljypohjaisia materiaaleja ja kemikaaleja.

Kengän pohjan vulkanointi, eli yksinkertaistettuna pohjan työstäminen kovemmaksi ja kestävämmäksi, kuluttaa huomattavan paljon energiaa. Vulkanoinnille ei toistaiseksi kuitenkaan ole olemassa muuta realistista vaihtoehtoa.

Jalkineiden pohjat ovat oleellisessa asemassa liukastumisen estämisessä.

Pidon ammattilaisina työstämme kumiseosta jatkuvasti antaaksemme kenkiimme parhaan mahdollisen pidon. Kun ajatellaan jalkineiden kestävyyttä, on tärkeää, että kengän pohja kestää hyvin kulumista. Koska kenken pohja kuluu käytössä ensimmäisenä, pohjan kestävyys määrittää paljolti koko kenkien käyttöikää. Kun pohja on kulunut loppuun, ei kengillä ole enää käyttöä.

Kenkävalmistajilla ei ole yhtenäistä vallitsevaa kulumiskestävyyden standardia. Pohjan kestävyyttä on kuitenkin mahdollista mitata. Jotta voimme varmistua korkeasta laadusta, mittaamme ja vertaamme jatkuvasti tuotteitamme muihin kenkiin.

Esimerkiksi Icebug RB9X -pohjakumi on yksi pitävimmistä pohjamateriaaleista kuivilla ja märillä pinnoilla. Sen lisäksi RB9X-materiaalin kuluminen on alle DIN 120 -standardin. Se tarkoittaa, että materiaali on hyvin kestävää.

Käytämme paljon aikaa tuotteidemme suunnitteluun ja testaukseen varmistaaksemme, että tuotteissamme on parhaat materiaalit juuri siellä, missä niitä tarvitaan. Näin pyrimme takaamaan jalkineille mahdollisimman pitkän käyttöiän. Suorituskykyisen kumipohjan kaikkien komponenttien tulee toimia yhdessä. Pitkä yhteistyö materiaalintoimittajiemme kanssa takaa sen, että valitsemme tuotantoon vain parhaat mahdolliset materiaalit.

20 % kierrätettyä kumia

Ruotsalainen organisaatio Swerea valvoo valmistusprosessejamme ja varmistaa, ettei tuotannossa käytetä haitallisia materiaaleja. Tahdomme vähentää tuotantojätettä erityisesti kumimateriaalin vulkanointi- ja leikkausvaiheista, joten olemme investoineet tuotannon kierrätysprosessiin. Sen myötä voimme eliminoida valmistuksesta syntyvän tuotantojätteen lähes kokonaan. Uusiokäytämme syntyneestä jätteestä 20 % BUGrip®-nastapohjien tuotannossa. Pohjiemme pito ja kestävyys pysyvät samana, mutta valmistukseen tarvitaan 20 % vähemmän uusia luonnonvaroja.