Group 14 Created with Sketch.

Pohjat

search Created with Sketch.

Pohjat

Pohjat ovat Icebugin jalkineiden tärkein osa.

Vaikka puhutaankin aktiivijalkineiden ”kumipohjista”, on pohjissa tosiasiassa korkeintaan muutama prosentti kumia. Loput pohjasta on öljypohjaisia materiaaleja ja kemikaaleja. Pohjan kumin vulkanointi kuluttaa huomattavan määrän energiaa. Kuten tiedämme, ei meillä toistaiseksi ole käytössämme realistista vaihtoehtoa.

Jalkineiden pohjat ovat oleellisessa asemassa liukastumisen estämisessä. Pidon ammattilaisina työstämme kumiseosta jatkuvasti saavuttaaksemme jalkineissamme parhaan mahdollisen pidon. Kun ajatellaan jalkineen kestävyyttä, tärkeintä on, että kengän pohja kestää hyvin kulumista. Pohja kuluu käytössä ensimmäisenä, joten pohjan kestävyys on suorassa yhteydessä kengän käyttöikään. Kun pohja kuluu loppuun, ei kengällä ole enää käyttöä.

Alalla ei ole vallitsevaa kulumiskestävyyden standardia. Tämä on varsin valitettavaa, sillä kestävyysstandardit ylittävä pohja parantaisi jalkineiden ympäristöystävällisyyttä huomattavasti. Pohjan kestävyyttä on kuitenkin mahdollista mitata. Vertaamme pohjiemme laatua jatkuvasti kilpailijoihin korkeasta laadusta varmistuaksemme.

Esimerkiksi Icebug RB9X -yhdiste on yksi pitävimmistä materiaaleista kuivilla ja märillä pinnoilla, minkä lisäksi materiaalin kuluminen on alle DIN 120 -standardin, eli se on hyvin kestävää. Käytämme paljon aikaa tuotteidemme suunnitteluun ja testaukseen varmistaaksemme, että tuotteissamme on parhaat materiaalit juuri siellä, missä niitä tarvitaan. Näin takaamme jalkineelle pidemmän käyttöiän. Suorituskykyisen kumipohjan kaikkien komponenttien tulee toimia yhdessä. Pitkä yhteistyö toimittajamme kanssa takaa sen, että valitsemme tuotantoon vain parhaat mahdolliset raakamateriaalit.

Ruotsalainen organisaatio Swerea valvoo prosessejamme ja varmistaa, ettei tuotantoon pääse haitallisia materiaaleja. Tahdomme vähentää tuotantojätettä kumimateriaalin vulkanointi- ja leikkausvaiheista, joten olemme investoineet myös tuotannon kierrätysprosessiin. Prosessi eliminoi valmistuksesta syntyvän tuotantojätteen lähes kokonaan, minkä lisäksi syntyneestä jätteestä 20 % uusiokäytetään syksyn ja talven 2019 malliston BUGrip-pohjien tuotannossa. Pohjan pito ja kestävyys pysyvät samana, mutta valmistukseen tarvitaan 20 % vähemmän uusia luonnonvaroja.